Lo que dicen los ingenieros de proceso que ya trabajan con nuestros reactores encamisados y simulaciones CFD.
Resultados de campo
“Implementamos el reactor encamisado con paletas helicoidales para nuestra línea de adhesivos de alta viscosidad. La transferencia calórica se volvió homogénea y eliminamos los puntos fríos que generaban rechazo en lotes anteriores.”
Mejora térmica“La simulación CFD que nos entregaron permitió ajustar el ángulo de las paletas antes de fabricar el equipo. El ahorro en pruebas físicas fue considerable y el reactor final funcionó exactamente como lo predijo el modelo.”
Validación numérica“Trabajamos con fluidos no newtonianos de viscosidad cinemática muy alta. El sistema de circulación térmica con control PID mantuvo la temperatura dentro de ±0.4°C durante todo el batch, algo que no lográbamos con ningún proveedor anterior.”
Precisión de proceso“El diseño del agitador helicoidal redujo las zonas muertas en el reactor. Nuestro índice de homogeneidad pasó del 82% al 97% en los primeros tres meses de operación. Los operadores notaron la diferencia de inmediato.”
HomogeneidadSíguenos en redes y canales para conocer novedades en simulación de reactores de mezcla.
Cada modelo CFD se contrasta con mediciones reales de temperatura y presión tomadas en reactores encamisados de acero inoxidable de 500 L, con fluidos de viscosidad cinemática superior a 10 000 cSt.
Diseñamos y fabricamos paletas helicoidales con ángulo de ataque variable, optimizadas para eliminar zonas muertas en tanques con relación altura/diámetro de 1.5:1.
Integramos sistemas de circulación térmica con intercambiador de placas y control PID que mantiene la temperatura del proceso dentro de ±0.5 °C, incluso en compuestos con alta viscosidad cinemática.
En procesos batch de 8 horas, nuestros diseños logran una transferencia calórica homogénea que reduce el consumo eléctrico un 18 % frente a configuraciones convencionales de paletas planas.